Prah legure na bazi željeza: što je to, kako se proizvodi i kako odabrati pravi stupanj

Što je prah legure na bazi željeza i zašto dominira u metalurgiji praha

Prah legure na bazi željeza — također se naziva prah željezne legure ili prah legure Fe — kategorija je metalnog praha u kojoj je željezo primarni sastavni element, legirano s jednim ili više sekundarnih elemenata uključujući ugljik, nikal, krom, molibden, mangan, bakar, silicij ili fosfor za postizanje specifičnih mehaničkih, magnetskih ili svojstava otpornih na koroziju u gotovoj komponenti ili premazu. Ovi prahovi su temeljni materijal za industriju metalurgije praha (PM), koja koristi procese sabijanja i sinteriranja za proizvodnju metalnih komponenti mrežastog ili gotovo neto oblika bez rasipanja materijala od strojne obrade iz čvrstog materijala. Prahovi na bazi željeza čine veliku većinu cjelokupnog metalnog praha koji se konzumira na globalnoj razini - procjene dosljedno postavljaju željezni prah na više od 75% ukupne proizvodnje metalnog praha po težini - što odražava i inherentnu troškovnu prednost materijala na bazi željeza i zrelost proizvodnih procesa koji su oko njih optimizirani tijekom više od stoljeća industrijskog razvoja.

Dominacija praškaste legure na bazi željeza u proizvodnji daleko nadilazi tradicionalnu metalurgiju praha prešanja i sinteriranja. Prahovi željeznih legura primarna su sirovina za injekcijsko prešanje metala (MIM) malih složenih komponenti, za premazivanje istrošenih ili korozijom izloženih površina toplinskim raspršivanjem, za aditivnu proizvodnju slojeva laserskog praha (LPBF) i usmjerenog taloženja energije (DED) i za vruće izostatičko prešanje (HIP) velikih složenih dijelova. U svakoj od ovih primjena, specifična kemija legure i fizikalne karakteristike praha — distribucija veličine čestica, oblik čestica, prividna gustoća, protočnost — moraju se uskladiti sa zahtjevima procesa, čineći karakterizaciju i specifikaciju praha tehnički značajnom disciplinom, a ne jednostavnom vježbom odabira materijala.

Metode proizvodnje praha legura na bazi željeza

Metoda koja se koristi za proizvodnju prah legure na bazi željeza u osnovi određuje oblik čestica praha, stanje površine, unutarnju mikrostrukturu i prikladnost za različite nizvodne procese. Četiri glavne proizvodne rute čine većinu komercijalno proizvedenog željeznog praha.

Raspršivanje vode

Raspršivanje vode is the dominant production method for iron based alloy powder used in conventional press-and-sinter PM and metal injection moulding. A stream of molten iron alloy is disintegrated by high-pressure water jets — typically at pressures of 80 to 200 bar — into a fine spray of droplets that solidify rapidly into powder particles. The rapid quenching produces irregular, angular, or satellite-free particles with a relatively rough surface texture, which provides good mechanical interlocking during die compaction and results in acceptable green strength in compacted parts. Water-atomised ferrous powder is produced in large volumes at relatively low cost, making it economically suited to the high-volume PM parts market. The main limitation is that the irregular particle shape and lower packing density of water-atomised powder make it less suitable for additive manufacturing processes, which require more spherical particles for consistent powder bed density and reliable recoating.

Raspršivanje plina

Raspršivanje plina replaces the water jets with high-pressure inert gas — argon or nitrogen — to disintegrate the molten metal stream. The slower cooling rate and surface tension effects during solidification produce highly spherical particles with smooth surfaces, low oxygen content, and high apparent density compared to water-atomised equivalents. Gas-atomised iron based alloy powders are the standard feedstock for additive manufacturing by laser powder bed fusion, electron beam powder bed fusion, and directed energy deposition, where spherical morphology is essential for consistent powder flowability, uniform layer spreading, and predictable melt pool behaviour during laser or electron beam processing. Gas atomisation is more energy-intensive and expensive than water atomisation, but the quality premium is justified for AM applications where powder cost represents a smaller fraction of total part cost than in conventional PM.

Redukcija željeznih oksida

Spužvasti željezni prah — proizveden redukcijom željezne rude ili kamenca u krutom stanju s vodikom ili ugljičnim monoksidom na temperaturama ispod tališta željeza — glavni je proizvodni put za željezni prah visoke čistoće koji se koristi u dijelovima PM-a. Proces redukcije proizvodi poroznu, spužvastu strukturu čestica s karakterističnom nepravilnom morfologijom i velikom površinom. Prah spužvastog željeza ima izvrsnu kompresibilnost — porozne se čestice lako deformiraju pod pritiskom zbijanja — i dobru čvrstoću u sirovom stanju, što ga čini prikladnim za konvencionalno prešanje u kalupu za strukturalne PM dijelove. Velika površina također čini prah spužvastog željeza reaktivnim prema sinteriranju, pridonoseći dobrom difuzijskom povezivanju između čestica tijekom ciklusa sinteriranja. Glavno ograničenje je nepravilan oblik čestica i poroznost, koji ograničavaju prividnu gustoću i protočnost u usporedbi s atomiziranim prahom.

Karbonilni postupak

Karbonil željezni prah (CIP) proizvodi se toplinskom razgradnjom željeznog pentakarbonila — hlapljivog tekućeg spoja koji nastaje reakcijom željeza s ugljikovim monoksidom pod tlakom — čime se taloži čisti željezni prah s iznimno finim veličinama čestica, obično u rasponu od 1 do 10 mikrometara. Dobivene čestice praha su gotovo savršene kuglice vrlo visoke čistoće (obično >99,5% Fe) i karakteristične unutarnje mikrostrukture koncentričnih ljuski poput ljuske luka. Prah karbonilnog željeza koristi se u primjenama koje zahtijevaju vrlo fine veličine čestica i visoku čistoću — uključujući metalno injekcijsko prešanje vrlo malih komponenti, primjene magnetskih jezgri i kao referentni materijal za karakterizaciju praha. Ne koristi se u konvencionalnim PM-ovima za prešanje i sinteriranje jer fina veličina čestica čini punjenje kalupa i rukovanje nepraktičnim u velikim razmjerima.

Osnovni praškasti sustavi legura na bazi željeza i njihova svojstva

Prah legura na bazi željeza ima širok raspon sastava. Odabir legirajućih elemenata i njihovih koncentracija određuje mehanička svojstva koja se mogu postići nakon sinteriranja, sposobnost kaljenja sinteriranog dijela te otpornost na koroziju i habanje gotove komponente. Svaki od glavnih sustava legura u komercijalnoj uporabi ima različite karakteristike i profile primjene.

Sustav Fe-Ni-Mo-C zaslužuje posebnu pozornost budući da predstavlja referentnu vrijednost za konvencionalne PM dijelove visoke čvrstoće. Difuzijski legirani prahovi u ovom sustavu — kao što su Höganäs Distaloy vrste — prethodno legiraju ili djelomično legiraju nikal i molibden na površinu željeznog praha tijekom proizvodnje, postižući kompromis između kompresivnosti elementarnog željeznog praha i očvrsljivosti potpuno prethodno legiranog praha. Rezultirajući sinterirani dijelovi nakon toplinske obrade mogu postići vlačnu čvrstoću iznad 1000 MPa s dobrom otpornošću na zamor, omogućujući PM komponentama da zamijene kovani čelik u zahtjevnim automobilskim konstrukcijskim primjenama, uključujući klipnjače, prijenosne zupčanike i komponente ventilskog sklopa.

Karakteristike čestica i zašto su važne

Fizičke karakteristike čestica praha legure na bazi željeza — neovisno o njihovom kemijskom sastavu — temeljno određuju kako se prah ponaša tijekom obrade. Dva praha s identičnim kemijskim sastavom legure, ali različitim karakteristikama čestica mogu proizvesti dramatično različite rezultate u zbijanju, sinteriranju ili aditivnoj proizvodnji. Sljedeći parametri čestica su najvažniji za razumijevanje i specificiranje.

Raspodjela veličine čestica (PSD)

Raspodjela veličine čestica opisuje raspon veličina čestica prisutnih u prahu, obično izraženih kao vrijednosti D10, D50 i D90 — promjeri ispod kojih pada 10%, 50% odnosno 90% volumena čestica. Za konvencionalno PM prešanje i sinteriranje, prah s D50 u rasponu od 60 do 100 mikrometara i širokom raspodjelom osigurava dobro punjenje kalupa, ponašanje pri zbijanju i reaktivnost sinteriranja. Za brizganje metala potrebni su mnogo finiji prahovi — D50 od 5 do 15 mikrometara — kako bi se omogućile visoke gustoće pakiranja potrebne u sirovini za MIM i kako bi se postigla fino zrnata mikrostruktura potrebna u malim, složenim MIM dijelovima. Za lasersku fuziju sloja praha AM, potrebna je strogo kontrolirana distribucija s D50 obično u rasponu od 25 do 45 mikrometara i oštrim prekidima na oba kraja za dosljednu gustoću sloja praha i pouzdano ponovno nanošenje bez segregacije ili aglomeracije.

Morfologija čestica

Oblik čestice - kvalitativno opisan kao sferičan, nepravilan, uglat ili dendritičan, ili kvantitativno mjerenjem omjera širine i kružnosti - utječe na protočnost praha, prividnu gustoću, gustoću i kompresibilnost. Sferne čestice teku slobodnije, skupljaju se na veću prividnu gustoću i gustoću, a bitne su za procese koji ovise o taloženju praha gravitacijskim ili pužnim pužnicama, kao što su AM sustavi praha. Nepravilne čestice spajaju se tijekom zbijanja i daju veću čvrstoću u sirovom stanju u prešanim kompaktima, što ih čini poželjnijima za konvencionalne PM unatoč njihovom nižem protoku i performansama pakiranja. Ispravna morfologija čestica u potpunosti ovisi o nizvodnom procesu — ne postoji univerzalno optimalan oblik čestica.

Prividna gustoća i tečljivost

Prividna gustoća — masa po jedinici volumena rastresito nasutog praha izmjerena punjenjem lijevka Hallovog mjerača protoka u skladu s ISO 3923 ili ASTM B212 — praktičan je pokazatelj koliko će praha sadržavati dani volumen matrice i utječe na omjer zbijanja potreban za postizanje ciljane gustoće u sirovom stanju. Protočnost — mjerena kao vrijeme za 50 g praha da protječe kroz standardizirani otvor ili kao mirni kut — određuje koliko pouzdano prah ulazi u šupljine matrice tijekom sabijanja velikom brzinom. Na oba svojstva utječu veličina čestica, oblik i stanje površine. Dodatak maziva - obično cinkov stearat ili amidni vosak u količini od 0,5 do 1,0% težine - koristi se u konvencionalnim mješavinama PM praha za poboljšanje protočnosti i smanjenje trenja stijenke matrice tijekom izbacivanja.

Sadržaj kisika i kemija površine

Površine željeznog praha lako oksidiraju na zraku, stvarajući tanke slojeve željeznog oksida koji utječu na ponašanje sinteriranja — slojevi oksida moraju se smanjiti tijekom sinteriranja kako bi došlo do metalurškog povezivanja između čestica. Sadržaj kisika u prahu legure na bazi željeza kritični je parametar kvalitete, obično specificiran na ispod 0,2% masenog udjela za konvencionalni PM prah i ispod 0,05% za plinski raspršene AM vrste praha gdje su inkluzije zaostalih oksida u sinteriranoj mikrostrukturi posebno štetne za performanse otporne na zamor. Prahovi raspršeni vodom inherentno imaju veći sadržaj kisika od ekvivalenata raspršenih plinom zbog oksidirajuće okoline procesa atomizacije vode. Naknadno žarenje u vodiku smanjuje površinske okside i poboljšava kompresibilnost i sinterabilnost, a standardni je proizvodni korak za vrhunske PM kvalitete.

Primjena praha legura na bazi željeza u raznim industrijama

Prah legure na bazi željeza koristi se u iznimno raznolikom rasponu industrijskih primjena, od kojih svaka iskorištava različite aspekte svojstava materijala i specifične mogućnosti proizvodnih procesa koji se s njim koriste.

Automobilske komponente metalurgije praha

Automobilska industrija najveći je pojedinačni potrošač praha legura na bazi željeza, na koji otpada približno 70% ukupne globalne potrošnje PM željeznog praha. Prešanje i sinteriranje PM korištenjem praha Fe-Cu-C i Fe-Ni-Mo-C raspršenog vodom proizvodi širok raspon automobilskih strukturnih komponenti — prijenosne zupčanike, lančanike, komponente razvodnog mehanizma, klipnjače, sjedišta ventila, rotore pumpe za ulje i senzorske prstenove sustava protiv blokiranja kotača (ABS) među njima. Ekonomski argument za PM u automobilskim primjenama počiva na kombinaciji sposobnosti neto oblika (eliminacija operacija strojne obrade koje predstavljaju značajan trošak u kovanim ili lijevanim dijelovima), učinkovitosti materijala (minimalni otpad u usporedbi sa strojnom obradom) i sposobnosti postizanja dosljednih uskih tolerancija u proizvodnji velike količine. Jedan veliki program automobilskih dijelova za PM može godišnje potrošiti tisuće tona praha na bazi željeza iz namjenske linije za prešanje i sinteriranje.

Aditivna proizvodnja legura na bazi željeza

Prah legure na bazi plinom raspršenog željeza — posebno nehrđajući čelik 316L, nehrđajući čelik 17-4PH, vrste alatnog čelika uključujući M2 i H13 i maraging čelik 300 — među najčešće su korištenim sirovinama za proizvodnju metalnih aditiva fuzijom sloja laserskog praha. Sposobnost proizvodnje vrlo složenih geometrija bez alata čini AM ekonomski atraktivnim za dijelove male količine, visoke vrijednosti uključujući kirurške instrumente, ortopedske implantate, konstrukcijske nosače za zrakoplove, alate za injekcijske kalupe s konformnim kanalima za hlađenje i prilagođene industrijske komponente. Zahtjevi za prah za AM znatno su zahtjevniji nego za konvencionalni PM — sferna morfologija, čvrsta kontrola PSD-a, nizak sadržaj kisika i dušika, odsutnost satelitskih čestica i aglomerata — i shodno tome skuplji, s plinom raspršenim nehrđajućim čeličnim prahom AM-klase koji obično ima 5 do 15 puta veću cijenu od ekvivalentnih PM-a atomiziranih vodom.

Premazi toplinskim raspršivanjem

Prah legura na bazi željeza uključujući Fe-Cr-C legure otporne na habanje, Fe-Ni legure otporne na koroziju i različite vrste nehrđajućeg čelika intenzivno se koristi kao sirovina za procese nanošenja premaza toplinskim raspršivanjem — gorivo s kisikom velike brzine (HVOF), plazma sprej i lučno raspršivanje — za obnavljanje istrošenih komponenti, nanošenje tvrdog navarivanja na površine visoke habanja i pružanje otpornosti na koroziju premazi na industrijskoj opremi. Puderi za toplinsko raspršivanje za HVOF zahtijevaju pažljivo kontroliranu sferičnu morfologiju i usku distribuciju veličine čestica (obično 15 do 45 ili 20 do 53 mikrometra) za dosljednu brzinu dodavanja i ponašanje topljenja u pištolju za prskanje. Otpornost na habanje toplinskih premaza na bazi željeza — posebno Fe-Cr-C i premaza od amorfnih legura na bazi željeza — može se približiti ili premašiti onu sustava volfram karbid-kobalt uz znatno nižu cijenu materijala.

Meki magnetski kompozitni materijali

Fe-Si legura u prahu i električno izolirani prah od čistog željeza koriste se za proizvodnju mekih magnetskih kompozitnih (SMC) komponenti — prešanih magnetskih jezgri koje se koriste u elektromotorima, transformatorima, induktorima i elektromagnetskim aktuatorima. Za razliku od laminiranog silikonskog čelika, koji ograničava geometriju jezgre na dvodimenzionalne laminirane hrpe, SMC dopušta trodimenzionalne dizajne putanje toka koji omogućuju kompaktnije i učinkovitije geometrije motora. Izvedba SMC jezgri — karakterizirana gubitkom jezgre pri radnoj frekvenciji, maksimalnoj gustoći toka i propusnosti — kritično ovisi o integritetu izolacijske prevlake na česticama praha, postignutoj gustoći zbijanja i toplinskoj obradi nakon sabijanja koja se koristi za ublažavanje napona sabijanja i poboljšanje magnetskih svojstava. Rastuća potražnja za motorima električnih vozila i industrijskim pogonima potiče značajna ulaganja u razvoj SMC materijala i procesa.

Sinteriranje praha legure na bazi željeza: što se događa i što kontrolira ishod

Sinteriranje — toplinska obrada koja transformira zbijenu praškastu masu u koherentan strukturni materijal putem difuzije u čvrstom stanju i formiranja vrata između čestica — je definirajući korak procesa koji određuje konačna svojstva PM komponenata izrađenih od praha legure na bazi željeza. Razumijevanje procesa sinteriranja pomaže u odabiru odgovarajućih sustava legura i specificiranju uvjeta sinteriranja.

Konvencionalno sinteriranje dijelova PM-a na bazi željeza odvija se na temperaturama od 1100 do 1300°C u kontroliranoj atmosferi — tipično endotermnom plinu, disociranom amonijaku ili smjesi vodika i dušika — koja smanjuje površinske okside na česticama praha, omogućujući čisti kontakt željeza na željezo na sučeljima čestica gdje dolazi do difuzijskog povezivanja. Tijekom sinteriranja događa se nekoliko simultanih procesa: redukcija oksida, rast grla između čestica, zaokruživanje pora i skupljanje, distribucija ugljika iz dodataka grafita u krute otopine željezo-ugljik i difuzija legirnih elemenata iz prethodno legiranih ili difuzijski vezanih dodataka. Sinterirana mikrostruktura — veličina zrna, razina i raspodjela poroznosti, fazni sastav i homogenost legirajućih elemenata — određuje konačna mehanička svojstva dijela.

Visokotemperaturno sinteriranje iznad 1200°C značajno poboljšava mehanička svojstva u usporedbi s uobičajenim sinteriranjem na 1120°C povećanjem homogenizacije legirajućih elemenata, smanjenjem zaostale poroznosti i poboljšanjem kvalitete difuzijskog lijepljenja. Poboljšanje vlačne čvrstoće, čvrstoće na zamor i energije udarca može biti 20 do 40% u odnosu na konvencionalno sinterirane ekvivalente. Veći kapitalni trošak visokotemperaturnih peći za sinteriranje i povećana potrošnja energije moraju se odvagnuti u odnosu na ova poboljšanja svojstava za svaku primjenu.

Parametri kvalitete koje treba odrediti prilikom nabave praha legure na bazi željeza

Ispravno određivanje praha legure na bazi željeza za određenu primjenu zahtijeva definiranje kemijskih i fizičkih karakteristika koje su kritične za daljnji proces. Sljedeće parametre treba potvrditi i dokumentirati za bilo kakvu nabavu željeznog praha proizvodne kvalitete:

• Kemijski sastav i certifikacija: Odredite ciljani sastav za sve glavne i manje legirajuće elemente s prihvatljivim rasponima tolerancije i zahtijevajte potvrde o kemijskoj analizi sljedivih serija (obično pomoću ICP-OES ili rendgenske fluorescencije) za svaku isporučenu seriju. Za vrste nehrđajućeg čelika i alatnog čelika, potvrdite sukladnost s relevantnim međunarodnim oznakama legura (AISI, EN, JIS) i provjerite je li specifikacija sastava dobavljača usklađena s predviđenim postupkom sinteriranja i toplinske obrade.
• Raspodjela veličine čestica: Navedite D10, D50 i D90 vrijednosti s prihvatljivim rasponima usklađenim s nizvodnim postupkom — konvencionalnim PM, AM, MIM ili termalnim raspršivanjem — i zahtijevajte podatke o laserskoj difrakciji ili sitastoj analizi za svaku seriju. Za AM primjene dodatno navedite maksimalnu veličinu čestica (Dmax) kako biste spriječili prevelike čestice koje uzrokuju oštećenje uređaja za ponovno nanošenje premaza ili defekte sloja.
• Prividna gustoća i protok: Navedite minimalnu prihvatljivu prividnu gustoću (ASTM B212 ili ISO 3923) i maksimalno prihvatljivo vrijeme protoka (ASTM B213 ili ISO 4490) prikladno za vašu opremu za zbijanje i zahtjeve za brzinom proizvodnje. Promjene u prividnoj gustoći između serija utječu na omjer zbijanja i mogu pomaknuti gustoću gotovog dijela izvan specifikacije.
• Sadržaj kisika i ugljika: Navedite maksimalni sadržaj kisika koji odgovara primjeni — obično 0,15 do 0,25 % za konvencionalni PM prah raspršen vodom, ispod 0,05 % za razrede AM raspršenog plinom. Za Fe-C legure, navedite i ukupni ugljik i slobodni ugljik (grafit) odvojeno gdje su oba prisutna u prethodno pomiješanim stupnjevima.
• Morfološka dokumentacija: Za AM i termičko prskanje kod kojih oblik čestica kritično utječe na izvedbu procesa, zatražite slike SEM-a (pretražni elektronski mikroskop) iz svake proizvodne serije kako biste potvrdili sferičnost, odsutnost satelitskih čestica i odsutnost šupljih čestica. Satelitske čestice — male čestice spojene s većima tijekom raspršivanja — ometaju kvalitetu sloja praha u AM-u i mogu uzrokovati kvarove pri pljuvanju u termalnom spreju.
• Ispitivanje kompresibilnosti za PM kvalitete: Za konvencionalne vrste PM za prešanje pod kalupom, navedite minimalnu gustoću sirovog materijala pri definiranom tlaku zbijanja (obično izraženom kao g/cm³ pri zbijanju od 600 MPa) mjereno ASTM B331 ili ekvivalentom. Stlačivost izravno utječe na dostižnu gustoću sinteriranja i osjetljiva je na sadržaj kisika, tvrdoću čestica i razinu dodatka maziva.
• Sljedivost serije i rok trajanja: Potvrdite da dobavljačev sustav proizvodnje i kvalitete osigurava potpunu sljedivost serije od sirovog materijala preko atomizacije, naknadne obrade i pakiranja. Odredite preporučene uvjete skladištenja — zatvorene posude pod inertnim plinom ili suhim zrakom, maksimalnu temperaturu skladištenja — i rok trajanja prije nego što je potrebno ponovno testiranje. Prahovi na bazi željeza osjetljivi su na oksidaciju i upijanje vlage ako se nepropisno skladište, osobito za sitne čestice s velikom površinom.

Rukovanje i sigurnosna razmatranja za prahove legura na bazi željeza

Prahovi legura na bazi željeza predstavljaju posebne opasnosti za sigurnost i rukovanje koje zahtijevaju odgovarajuće kontrole u proizvodnim okruženjima. Opasnosti se razlikuju s veličinom čestica i sastavom legure, ali sljedeća razmatranja široko se primjenjuju na operacije rukovanja željeznim prahom.

• Rizik od eksplozije prašine: Fini željezni prah — osobito čestice ispod 63 mikrometra — zapaljiv je i može stvoriti oblake eksplozivne prašine kada se rasprši u zraku u koncentracijama iznad minimalne eksplozivne koncentracije (MEC). MEC za željezni prah je približno 120 g/m³, s Kst vrijednostima (indeks jačine eksplozije prašine) obično u klasi St1 (slaba eksplozija). Sustavi za usisavanje prašine, električna oprema otporna na eksploziju, uzemljenje za sprječavanje nakupljanja statičkog naboja i izbjegavanje izvora paljenja standardni su zahtjevi u područjima rukovanja željeznim prahom. Procjene ATEX zona trebale bi se provesti za objekte koji rukuju značajnim količinama finog željeznog praha.
• Opasnost od udisanja: Kronično udisanje željeznog oksida i metalne željezne prašine može uzrokovati siderozu — taloženje željezne prašine u plućnom tkivu — i iritaciju dišnog sustava. Respiratori ocijenjeni za metalnu prašinu (minimalno P2/N95), lokalna ispušna ventilacija na mjestima rukovanja prahom i redoviti zdravstveni nadzor dišnog sustava za izložene radnike su odgovarajuće kontrole. Neki prašci od legura željeza koji sadrže krom, nikal ili kobalt predstavljaju dodatne kancerogene rizike pri udisanju i zahtijevaju strože kontrole nego čisti željezni prah.
• Piroforni rizik za vrlo fine kvalitete: Iznimno fini željezni prah ispod približno 10 mikrometara može biti piroforan — sposoban za spontano paljenje na zraku — osobito ako je svježe proizveden s čistom metalnom površinom i slojem za pasiviziranje s niskim sadržajem oksida. Praškom karbonilnog željeza i vrlo finim vrstama atomiziranim plinom mora se rukovati s posebnom pažnjom, pohraniti u inertnoj atmosferi i postupno uvoditi u zrak kako bi se omogućila kontrolirana pasivizacija površine prije otvorenog rukovanja.
• Kontrola vlage i oksidacije u skladištu: Prahovi na bazi željeza moraju se čuvati u zatvorenim spremnicima u suhom okruženju kako bi se spriječila oksidacija i upijanje vlage koji umanjuju kompresibilnost i učinak sinteriranja. Spremnike treba pročistiti suhim dušikom prije zatvaranja za dugotrajno skladištenje, a otvorene spremnike treba ponovno zatvoriti odmah nakon upotrebe. Upravljanje zalihama prvi ušao, prvi izašao minimizira rizik od korištenja starog praha koji je oksidirao iznad specifikacije.